Abstract:
Bagi perusahaan kualitas merupakan hal yang sangat penting, karena kualitas menjadi acuan utama dari
pendapat konsumen terhadap produk/jasa yang akan dipilih untuk digunakan. Pengendalian kualitas produk
merupakan suatu usaha untuk mengurangi produk yang reject yang dihasilkan perusahaan. Oleh karena itu,
proses produksi harus selalu memperhatikan kualitas produk agar dapat menghasilkan produk yang memiliki
kualitas tinggi dan bebas dari kecacatan serta kerusakan. XLPE sudah lama menjadi bahan yang paling banyak
digunakan. PT. Setia Pratama Lestari Pelletizing merupakan perusahaan yang menghasilkan produk pendukung
bagi perusahaan – perusahaan kabel di Indonesia. Produksi utama PT. Setia Pratama Lestari Pelletizing adalah
PVC Compound dan salah satunya adalah XLPE yang dipakai untuk pelindung kabel dalam berbagai tegangan.
PT. Kualitas ini sebagai indikasi dari keberhasilan penjualan dan memperoleh keuntungan. Terdapat
permasalahan yang menjadi latar belakang penelitian ini yaitu terdapat cacat produk XLPE yang dapat
mengakibatkan menurunnya kepuasan pelanggan. Dari permasalahan yang terdapat di PT. Setia Pratama Lestari
Pelletizing Penulistertarik untuk menganalisis peningkatan kualitas produk XLPE dengan menggunakan
metode Six Sigma dan perbaikan proses dengan pendekatan DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve,
Control) untuk mengurangi cacat produk. Pada penelitian ini juga digunakan beberapa tools untuk menlakukan
analisa seperti diagram pareto, diagram tulang ikan, dang failure mode and effect analysis (FMEA). Pada
penelitian ini critical to quality (CTQ) terdapat 5 jenis cacat diantaranya visual bitnik, potongan tidak homogen,
visual benjolbenjol, kabel berpori, dan pallet gosong. Pada cacat tertinggi diperoleh pada jenis cacat visual
bitnik dengan nilai rata-rata cacat sebesar 2838. Pada perhitungan didapat nilai sigma sebesar 3,849 dengan
nilai DPMO sebesar 9428,379 per satu juga kesempatan. Dari penelitian diatas perlu diadakannya perbaikan
SOP agar operator tidak melakukan lalai dalam bekerja.
