Abstract:
PT. Intermesindo Forging Prima (PT. IMFP) adalah perusahaan yang bergerak di industri manufaktur, salah satu produk yang dihasilkan yaitu produk Joint 3/8”. Selama proses produksi Joint 3/8” masih terjadi pemborosan yaitu waste defect dan waste waiting. Dalam menyelesaikan masalah ini peneliti menggunakan pendekatan metodologi Define, Measure, Analyze, Improve dan Control (DMAIC) dari Lean Six Sigma, untuk mencari penyebab dan menemukan peluang perbaikan guna meminimalisir waste. Penggambaran aliran fisik dan informasi yang terjadi pada proses produksi Joint 3/8” digunakan Value stream mapping (VSM). Berdasarkan hasil analisa Current VSM dan Future VSM diperoleh value added sebesar 3.221 detik, dan nilai lead time sebelum perbaikan sebesar 25.866 detik dan sesudah perbaikan sebesar 7.066 detik, sehingga didapatkan nilai process cycle efficiency sebelum perbaikan sebesar 12% dan hasil perbaikan sebesar 46% dan tergolong lean. Kemudian hasil perhitungan Defect per Million Opportunities (DPMO) dan nilai sigma didapatkan sebesar 2.411 dan 4,28. Kemudian dilakukan analisis akar penyebab waste dengan menggunakan diagram fishbone. Usulan perbaikan dengan pendekatan kaizen yang diberikan adalah melakukan training kepada operator pada bagian forging dan membuat jadwal pelatihan atau training karyawan pada bagian forging yang dapat dilakukan per tiga bulan selama periode satu tahun, pembuatan Instruksi Kerja (IK) standar penyemprotan dies, menambah satu operator pada bagian forging untuk penyemprotan dies, membuat Instruksi Kerja (IK) terhadap cara pemasangan struk atau baut dies ke mesin forging. Selanjutnya menambahkan alat pelindung pernapasan disebabkan karena lingkungan kerja yang tidak nyaman. Apabila usulan perbaikan tersebut diterapkan, maka akan terjadi peningkatan level sigma dengan target 4,40 sigma, penurunan lead time sebesar 18.800 detik, dan usulan perbaikan ini meningkatkan nilai Process Cycle Efficiency sebesar 34%.
