Abstract:
PT. Atalla Indonesia adalah perusahaan yang bergerak di bidang industri bingkai kacamata dan kebutuhan optik lainnya yang berdiri pada tahun 2000. Peneliti berfokus untuk melakukan penelitian di lini produksi kacamata plastik pada proses penyemprotan. Pada tahapan ini proses penyemprotan adalah proses yang paling banyak menghasilkan produk reject. Reject penyemprotan yang ditemukan antara lain kotor sebesar 50%, beruntus sebesar 25%, kering sebesar 20%, dan berminyak sebesar 5%. Berdasarkan diagram pareto permasalahan yang dominan terjadi yaitu reject kotor sebesar 50%. Oleh sebab itu perlu dilakukan upaya pengendalian dan peningkatan kualitas. Pendekatan yang digunakan yaitu dengan six sigma metode DMAIC, dalam perhitungan kapabilitas proses dengan rata-rata nilai DPMO sebesar 2.243 dan nilai level sigma sebesar 4,35. Berdasarkan identifikasi masalah dengan tools cause and effect diagram dan 5W+1H disimpulkan bahwa ada 7 faktor penyebab produk reject kotor terjadi, yaitu: operator kurang memperhatikan kebersihan, operator lalai, mesin dalam keadaan kotor, air sirkulasi tidak dikuras, blower kotor, lingkungan kotor, dan udara tidak bersih. Tahap improve dengan memprioritaskan penanganan masalah dengan FMEA dan penentuan solusi permasalahan dengan tabel APFM berdasarkan urutan prioritas. Pada tahap improve telah dilakukan selanjutnya tahap control untuk mengevaluasi dan memonitor hasil implementasi dengan tools control chart dan poka – yoke. Usulan perbaikan berdasarkan hasil penelitian yaitu membuat visual display, melakukan pemeriksaan atau pengontrolan setelah melakukan penyemprotan, melakukan pembersihan mesin secara rutin setiap pergantian shift/warna, melakukan penambahan blower dan pembersihan secara berkala, melakukan pengurasan air sirkulasi secara berkala, melakukan preventive cleaning pada lingkungan kerja secara berkala, dan melakukan penghijauan disekitar pabrik.
