Usulan Peningkatan Nilai Efektivitas Pada Mesin Multiheaddi PT. Agro Boga Utama Dengan Pendekatan Overall Equipment Effectiviness (OEE) dan Kaizen

Abstract

PT. Agro Boga Utama merupakan perusahaan importir dan distributor yangmenyediakan berbagai produk beku seperti daging sapi, daging ayam, hasil laut, kentang, serta bersertifikat halal. PT. Agro Boga Utama menerapkan total productivemaintenance diharapkan industri mampu menjaga dan memperbaiki kinerja mesingunamencapai efisiensi dan efektifitas. Mesin adalah bagian penting dari proses produksi. Kerusakan salah satu mesin membuat perusahaan akan mengalami kerugian. Kerusakanpada mesin akan berdampak pada efisiensi dan performa kerjanya. Oleh karena itutujuan dari penelitian ini adalah menghitung nilai Availability Ratio, Performance Ratio, Quality Ratio untuk mengetahui nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) danSixBig Losses untuk mengetahui faktor yang paling bermasalah pada mesin sertamemberikan usulan perbaikan menggunakan metode Kaizen. Dalam penelitian ini yangsebagai objek adalah mesin Multihead. Hasil dari penelitian yang didapat adalah Ratarata nilai availability dalam setahun adalah 90.46%/tahun hal ini sudah cukupbaikkarena sudah melewati standart world class 90%. Rata-rata nilai performance dalamsetahun adalah 90.75%/tahun hal ini perlu adanya evaluasi karena nilai performancebelum melewati standart world class 95%. Rata-rata nilai Quality Ratio dalamsetahunadalah 94.24%/tahun hal ini perlu adanya evaluasi karena nilai Quality Ratio belummelewati standart world class 97%-99%. Rata-rata nilai OEE dalamsetahun adalah77,37%tahun hal ini perlu adanya evaluasi karena nilai OEE belummelewati standart world class 85%. Pada Six Big Losses dapat diketahui bahwa kerugian terbesar terjadi pada Reduce Speed dengan Total Time Loss 602.88 Jam persentase 35.36%. Usulanperbaikan yang dilakukan dengan metode kaizen 5S yakni: Seiri (Ringkas) menyiapkanPlastik cadangan. Seiton (Rapi) tempat penyimpanan plastik di sekitar area mesin. Seiso(Resik) pembersihan mesin dan pembersihan stasiun kerja. Seiketsu (Rawat) traininguntuk operator. Shitsuke (Rajin) Briefing ketika sebelum kerja dan selesai jamkerja. Untuk meningkatkan hal tersebut operator perlu membuat jadwal rutin evaluasi perbaikan kaizen 5S.