Abstract:
PT. Intermesindo Forging Prima (PT. IMFP) adalah perusahaan yang bergerak di industri
manufaktur, salah satu produk yang dihasilkan yaitu produk Joint 3/8”. Selama proses produksi
Joint 3/8” masih terjadi pemborosan yaitu waste defect dan waste waiting. Dalam menyelesaikan
masalah ini peneliti menggunakan pendekatan metodologi Define, Measure, Analyze, Improve dan
Control (DMAIC) dari Lean Six Sigma, untuk mencari penyebab dan menemukan peluang
perbaikan guna meminimalisir waste. Penggambaran aliran fisik dan informasi yang terjadi pada
proses produksi Joint 3/8” digunakan Value stream mapping (VSM). Berdasarkan hasil analisa
Current VSM dan Future VSM diperoleh value added sebesar 3.221 detik, dan nilai lead time
sebelum perbaikan sebesar 25.866 detik dan sesudah perbaikan sebesar 7.066 detik, sehingga
didapatkan nilai process cycle efficiency sebelum perbaikan sebesar 12% dan hasil perbaikan
sebesar 46% dan tergolong lean. Kemudian hasil perhitungan Defect per Million Opportunities
(DPMO) dan nilai sigma didapatkan sebesar 2.411 dan 4,28. Kemudian dilakukan analisis akar
penyebab waste dengan menggunakan diagram fishbone. Usulan perbaikan dengan pendekatan
kaizen yang diberikan adalah melakukan training kepada operator pada bagian forging dan
membuat jadwal pelatihan atau training karyawan pada bagian forging yang dapat dilakukan per
tiga bulan selama periode satu tahun, pembuatan Instruksi Kerja (IK) standar penyemprotan dies,
menambah satu operator pada bagian forging untuk penyemprotan dies, membuat Instruksi Kerja
(IK) terhadap cara pemasangan struk atau baut dies ke mesin forging. Selanjutnya menambahkan
alat pelindung pernapasan disebabkan karena lingkungan kerja yang tidak nyaman. Apabila usulan
perbaikan tersebut diterapkan, maka akan terjadi peningkatan level sigma dengan target 4,40 sigma,
penurunan lead time sebesar 18.800 detik, dan usulan perbaikan ini meningkatkan nilai Process
Cycle Efficiency sebesar 34%.
